您当前所在的位置:首页 > 服务平台 > 管理技术

2020年9月黄金行业管理和技术汇编

发布日期:2020-09-27 14:43 来源:省黄金管理局 发布:发展规划处 阅读次数: 字体:[][][]

新城:自主设计改造移动升降台车
解决井下装药难题

 

问题

山东黄金矿业股份有限公司新城金矿一分矿井下炸药装填作业一直是由人工操作,因采掘作业面长宽均超过4米,作业时需要不停搬运梯子,作业时间超过一小时。如遇环境温度较高,作业时间将延长至2个小时,严重影响整个班组作业效率。而且,在此期间,作业人员长时间暴露在井下作业面,给安全生产带来严重隐患。

方案

新城金矿党委以内部竞标方式,在全矿技术队伍中建立三个团队,分别进行攻关设计,经过专家论证,现场模拟,最终选用升降平台方案,解决现有问题。该方案利用现有矿用RU-10无轨人车进行改造,拆除箱斗及不需要的辅助器件,利用原车发动机、底盘及行走传动部分,安装纵横运行轨道及剪式举升平台,并增加伸缩及支腿油缸,平台可实现前后、左右、升降运动,驱动原件直接从发动机取动力,省去了接电缆的麻烦。该方案还设计一个能够容纳装药人员工作的平台,带顶棚防护,可以有效保护人员安全。装药作业时,工具物品可一同放置在平台固定位置上,可有效提升工作效率,降低劳动强度。

创新

1.对U-10无轨人车底盘大梁等主要部位进行加固,在加固的大梁上安装四根伸缩支撑臂,在大梁上固定横向和纵向运行轨道。

2.在运行轨道上安装剪式举升平台,在平台上安装防护栏杆、防护顶棚、逃生梯。

3.由3千瓦、380伏特电机双液压油泵供油,一路供四个支撑腿油缸,一路供升降平台工作。

4.装药平台自动升降、自动前后左右、顶棚自动升降、支腿臂自动伸缩、支腿自动伸缩,依靠总共13个油缸驱动,为油缸提供液压动力的液压泵安装在原RU-10无轨人车发动机上,从柴油发动机直接获取动力,免去了电机驱动需要在采场接电缆的麻烦。

效果

该项目解决了装药时无防护的安全隐患,尤其针对采场的作业环境顶帮浮石多、岩石变化大的恶劣环境,装药平台顶棚及底板处逃生口下、逃生梯、安全绳的设计,为装药操作人员作业带来了“安全双保险”,大大提高了作业安全性。装药平台自动升降自动移动的设计,解决了装药时由于凿孔位置不一带来的难题,大幅提高作业效率。

该项目实施后,装药安全性大幅提高,装药效率增加一倍,平均每班每个作业面装药时间缩短45分钟,节约的装药时间可以增加落矿量。按目前台车小时落矿量175吨计算,每班可增加落矿量131.25吨。(《中国黄金报》 2020年09月01日 第4版 作者: 曲晓鹏

 

贵州锦丰:井下采矿进路锚杆支护优化降本增效

 

问题

贵州锦丰矿业有限公司井下采矿进路支护采用喷锚网,即顶板树脂锚杆+两帮管缝式锚杆+喷浆,局部破碎带挂网支护。树脂锚杆具有锚固力大(150千牛以上)等优势,但同时其支护工艺较复杂、支护成本高。为了提高采矿循环和生产效率、同时减低采矿成本,考虑到在采矿进路掘进中,采矿进路短,服务时间短,所需支护强度等级较低,因此对采矿进路支护方案进行优化。

方案

技术服务部将此作为技术攻关项目,联合长春黄金研究院技术专家,结合“贵州锦丰破碎难采矿体安全高效综合技术研究”科研项目,对井下地质构造、巷道围岩性质、水文地质条件、巷道断面等进行实地考察研究。通过岩性实验室试验、井下原岩应力测量、地质构造填图、巷道围岩松动圈测试等手段,结合岩石力学软件数值模拟分析,计算采矿进路围岩稳定所需锚固力及安全系数。根据数值模拟结果,提出优化方案为:在巷道顶板采用直径47.5毫米×2400毫米管缝式锚杆,代替直径22毫米×2400毫米树脂锚杆支护。方案提出后,分别选取205E2号、330W1号、390W2号等十多个采场进行试验,试验采场从开始采矿到充填,均未发生巷道垮塌、冒落等,试验结果表明该优化方案安全有效。

创新

1.采用现场调查、实验室试验、数值模拟及现场试验相结合的综合研究方法对采矿进路围岩稳定性及支护方案进行有效分析。

2.在锦丰公司首次提出使用管缝式锚杆代替树脂锚杆进行顶板支护,在复杂破碎围岩及高应力作用下得以成功应用。

效果

该项目实施后,支护直接成本节约90元/米,按照每年采矿掘进量计算,每年可节约支护成本138万元。锚杆支护效率提高20%以上,每年节约支护时间约1500小时,可增产矿石约2.68万吨。(《中国黄金报》 2020年09月22日 第4版 作者: 郑禄璟)

 

江西金山:“深孔下向拉槽爆破落矿”增收空区顶板残矿

 

问题

建矿初期,中国黄金集团江西金山矿业有限公司因技术力量不足、施工能力有限、生产管理过程不规范、无充填系统等,遗留了大量残矿而且日益增多,所形成的连片空区随着时间的推移带来的安全隐患对新的生产又增加了不利影响,舍不得充填又担心会引起地压活动。近年来,公司在采用深回收残矿方面做了大量工作,对底板残矿及残留矿柱的回收取得一定成效,但对于老空区顶板残矿的回收仍为难点。

方案

采取“深孔下向拉槽爆破落矿”解难题。-20米327线残矿赋存条件主要以顶板残矿为主,采场长度26.6米,宽度15米,采场采高至上个中段,采空区顶板及边帮安全条件差,采切工程无法布置在-20米水平,无法采用浅孔进行二次回采,即要因地制宜创新采用深孔回采方式,凿岩设备选用YGZ-90型深孔凿岩钻机,配合BQF风动装药器,钎头直径为65毫米,孔径65毫米、排距1.4米(炮孔排面呈扇形排列)、孔底距1.6米,整体炮孔排面与凿岩巷呈90度,回采排位共设计19排,126个炮孔,炮孔长度1657米;因出矿时设计底部结构,即出矿设备选用30千瓦电耙或斗容1.5立方米铲运车;设计采切工程采用常规的凿岩巷、切割井、溜矿井、电耙道或聚矿堑沟、出矿巷、出矿穿。

创新

借遗留的老空区进行物尽其用,把采区充当一个底部堑沟,改变以往采切工程布置的思路,将凿岩巷设计在采空区两边的矿柱里而不是底部,以顶板残矿下的空区为自由面在凿岩巷中布置斜向深孔,在每排同一角度的孔中装同段位雷管,形成前一段的爆破为下一段爆破提供补偿空间的方式进行下向的爆破落矿,(中段水平具备工程施工条件则可在临近的小采区中布置出矿穿贯通原采区进行出矿或布置底盘漏斗进行出矿)。在生产过程中,为提高出矿效率,将原底盘漏斗配电耙方式改为了聚矿堑沟出矿。

效果

保证了采准切割工程、凿岩爆破、后期出矿、空区治理等全过程的环节安全高效,极大地提高顶板残矿的回收率。将原不可回采的顶板残矿成功增收2.16万吨,平均矿石品位2.7克/吨,增收金金属量58.32千克,同时为公司下一步残矿回收扩宽了思路。文章来源:中国黄金网 作者:谢志旭

分享到: