2021年1-2月黄金行业管理和技术汇编

陕西太白：无底柱分段崩落法有效回收采区边部残矿

问题

陕西太白黄金矿业有限责任公司（下称“太白公司”）始建于1988年，开采矿床为双王金矿床，主要矿体有KT8、KT9、KT7和KT5四个矿体。双王金矿床已开采三十多年，随着开采深度的增加，资源禀赋逐渐变差、矿体连续性变差、岩石稳定性变差等情况出现。在这种情况下，单纯依靠向深部开采是无法完全满足大规模的生产需求。为了保障矿山生产有序进行，同时防止和减少矿产资源的浪费，以现有资源为支撑，太白公司首先针对KT8和KT9两个矿体，自上而下，重新梳理、研究，并寻找可以回收的矿石。

方案

基于以上生产情况，技术人员通过分析KT8和KT9矿体原探矿地质资料，由于原边界品位为1.2克/吨，现边界品位调整为0.8克/吨，按现边界品位重新圈定矿界之后，在原矿体上、下盘圈定出厚度不等、连续性较好的矿体。如何安全、高效的回采这部分矿体，成为技术人员着重思考的问题。

由于这部分新增矿体，主要位于已回采矿房的上、下盘，即要围绕已回采的矿房的上、下盘边部残矿进行回收。

根据新增矿体的赋存条件、围岩条件以及井下机械化程度，确定回采工艺：开拓方法、采切工程、采矿方法、深孔布置。

采用下盘脉外布置斜坡道开拓系统，即折返式斜坡道，采用坡度10％、规格2.9米×2.6米（宽×高），铲装设备为XYWJD-1电动铲运机，运输设备为UK4运矿卡车。分层高度为11米~15米之间不等，各分层均有与斜坡道相连通的脉外运输巷，脉外运输巷平行于矿体布置，并在脉外运输巷上间隔10米~15米不等，依次布置垂直于矿体的出矿进路，上、下分层出矿进路采用菱形布置，便于后续进行深孔凿岩，深孔凿岩采用QZJ-100B型潜孔钻机，钻孔的孔径为90毫米，排间距为1.6米，孔底距为2.5米~2.8米。利用电动铲运机进行铲装，UK4运矿卡车将矿石运至各中段溜矿井，并将溜矿井矿石放至侧卸式矿车，最后由侧卸式矿车运至竖井或箕斗井。

深孔施工完毕后，可进行逐排爆破、退路式回采。爆破以原矿房为自由面，每次爆破1~2排，孔底起爆方式。每次爆破完毕，出矿至截止品位，再进行下一循环爆破。依次循环，直至矿体全部回采完毕。整体回采顺序自上而下进行回采。

创新

1.边界品位的降低，原矿房边部矿石被回采，使矿产资源得到充分利用，有效解决矿山资源紧缺的状况。

2.无轨设备的应用，提高了矿井生产机械化程度，保障了生产安全，提高了劳动生产率，实现了公司安全、高效、可持续发展理念。

效果

自2014年1月以来，此方案已取得明显的效果。在面对黄金市场低迷，资源储量下降、品位降低等不利情况下，为我公司持续不断的提供高质量资源，确保公司一直处于盈利状态。

截至2019年底，本项目共生产出约116.8万吨矿石，直接经济价值约为17491.7万元。此方案有效解决了资源紧缺的现状。

本项目针对太白公司目前安全生产实际，自主创新，利用新技术、新设备回收残矿和低品位矿石，使用无轨设备出矿、运矿，极大提高生产效率，投入少，产出高，保证生产正常进行同时，又为同类型矿山提供了新思路、新经验，起到了很好的榜样作用。对促进行业、企业科技创新有很大的指导作用，并已取得显著的经济效益和社会效益。（文章来源：中国黄金网 作者：白朝阳）

遥控装岩机成了井下“香饽饽”

——嵩县前河公司机械化自动化改造侧记

［编者按　“稳、准、快，不但提高了采矿效率，降低了工人劳动强度，而且还减少了安全隐患。”这是一辆小型遥控装岩机在嵩县前河矿业有限责任公司应用后，作业人员给出的最中肯评价。随着科学技术的发展，矿山企业生产机械化自动化是大势所趋，嵩县前河公司深刻认识到这一点，在多个方面实施自动化改造，让机械化自动化应用成了助力企业高质量发展的“加速器”。］

“采掘工人手持遥控器，站在巷道里，一辆小型遥控装岩机正缓缓进入采场，铲起满满一铲子的矿石，然后装入矿车……”这是嵩县前河矿业有限责任公司井下采场采矿作业现场的一幕。

这是一场艰难的改革，一辆小型遥控装岩机彻底改变了嵩县前河公司矿山井下的作业方式。

嵩县前河公司矿岩破碎，采场小而多，机械化设备难以应用，一直采用人工作业方式。

“以前，一个班下来，整个人像散了架一样，真是累！”在井下干了十多年的采矿工人孙正伟说。

“现在，只需轻轻一按，遥控装岩机就能在采场内灵活作业，像人一样来来回回铲矿、倒矿。”

当问到现在的作业量和收入，孙正伟微微一笑说：“以前一个采场2个人累死累活，一天最多不超过16吨矿，现在有了这个‘铁疙瘩’，一个人一天能轻轻松松出30多吨矿。”

“至于收入嘛，现在能翻一番，只要有活干，收入能顶个矿长了。”孙正伟满脸自豪。

时间回到2018年，为提高采矿效率，降低工人劳动强度，减少安全隐患，嵩县前河公司技术人员多次到行业兄弟矿山考察，并与相关科研院所开展合作，研究小型机械化出矿。先后试验掘进机、扒渣机、电动三轮车等出矿工具均告失败。特别是在2019年6月份，在一分矿80-73矿房，进行采用扒渣机装矿、电动手推车出矿来替代人工出矿实验，但是由于矿房内岩石结构松软，扒渣机使不上力，地面坑洼不平，电动小推车轱辘陷入矿房底部不能前行，实验未能成功。随后，技术人员不断总结经验教训，经反复试验和改进，合理控制矿房坡度及采幅，改进道轨铺设，2020年1月，采用小型遥控装岩机替代人工出矿在该矿房试验成功，可提高作业效率80％以上，且更加安全，实现了极软破碎矿脉的机械化高效开采。

“刚开始，遥控装岩机操作不熟练，我们觉得不好用，但经过公司技术人员不厌其烦的培训，我们相当一部分矿工掌握了这项操作技能，用习惯了，还真觉得这机器好，现在反而真离不了啦。”孙正伟这样说。

目前，遥控装岩机成了井下采矿工人的“香饽饽”和“好伙伴”。该公司正逐步推广采用遥控装岩机出矿方式，建矿30年来人工出矿作业的方式将彻底成为历史。

遥控装岩机的使用和推广只是该公司积极推进机械化自动化应用工作的一个缩影。该公司高度重视“机械化换人，自动化减人”工作，专门成立机电设备研发攻关小组，取得显著成效。到2020年6月，该公司4条竖井全部改为无人值守，改造后竖井提升更加安全、高效，提升人员减少25人。在天井倾角达到70度以上、上下通透的条件下，采用反井钻机替代普通法天井施工，天井施工周期由3个月缩短到1个月。优化机械化充填系统，采用新型胶结充填料C料替代水泥、尾沙替代河沙，并通过施工充填钻孔将原充填泵送升级改造为自流输送的方式，年节省充填费用250万元。

截至目前，通过竖井提升系统、井下排水系统、主扇通风系统、空压机、高压供电系统等远程控制及自动化改造，累计优化和减少采掘人员55人，每年降低吨矿成本5.7元/吨。机械化自动化应用已成为助力企业高质量发展的“加速器”。（《中国黄金报》 2021年01月05日 第4版 作者: 卞国伟）

内蒙古太平：解吸液回收箱改造见实效

问题

内蒙古太平矿业有限公司选冶厂吸冶车间在载金炭电解解吸完毕之后，原工艺是将解吸液直接排至地坑，再由地坑泵将解吸液从地坑打入浓密机。经由浓密机回收沉淀物后，将上清液排至贫液池。浓密机底流经压滤机压滤后作为含金物料出售。该工艺存在解吸液解吸完毕后携带颗粒金及液相金的问题，而且由于高温高压的解吸过程会导致载金炭受温度压力的作用改变粒级，使粒级较大的载金炭变为颗粒较小的贫炭。在一些粒级极小的贫炭表面可能会附着因解吸液流动所携带的极少量金泥。这样会造成少量颗粒金及液相金进入地坑，变成含金物料，不能及时被车间回收，造成公司的经济损失。

方案

经研究，选矿厂党支部把解决上述问题作为科技攻关重点项目之一。通过党员技术骨干作用，组织支部技术人员现场考察、分析设计。将解吸液中含有的液相金通过活性炭进行吸附，达到一定含金品位后，将活性炭取出解吸。考虑到解吸液中含有少量颗粒金，将解吸液回收箱的前部单独空出，作为解吸液固体回收区域，对少量的颗粒金进行回收，同时在解吸液回收箱的后端空出多个单独区域，并在每个区域中加入活性炭，利用活性炭对解吸液中的液相金继续进行吸附回收。

创新

将解吸液回收箱按区域设置不同的分隔区。回收箱前端空余出单独的固体回收槽，在中段利用格网对炭进行隔断，不同区域用筛网进行隔离，使解吸液透过筛孔更好的通过各区域被活性炭吸附。

效果

解吸液回收箱改造完成后，使解吸液中的颗粒金及液相金及时回收，防止解吸液中的颗粒金及液相金进入含金物料，根据计算，每年可为公司创造经济效益1080万元。（文章来源：中国黄金网  作者：李冠华　白杨）

排山楼：自动控制粉炭灰化系统改造效果显著

问题

辽宁排山楼黄金矿业有限责任公司选矿工艺为全泥氰化炭浆提金+解吸电解金泥冶炼工艺。粉炭冶炼过程中，灰化效果直接影响了金的回收效率。由于现有粉炭灰化系统结构简陋，技术不成熟，无法按工艺要求控制粉炭灰化温度，粉炭灰化后存在过烧出现板结，和灰化不彻底粉炭中金、银包裹不能完全破除，使冶炼难度增大，增加了冶炼药剂消耗、冶炼时间，且灰化过程中产生大量烟尘，造成不必要的金属流失，影响公司效益。使用木炭燃烧方式加热，其过程中产生大量二氧化碳，不完全反应生成大量一氧化碳，各种硫化物，复杂氮氧化合物及大量烟尘。原灰化系统无有效控制污染装置，对工人伤害及环境污染严重。因此，急需对现有灰化设备进行改造。

方案

本项目针对粉炭特点，自主研发灰化设备并委托加工，形成新型粉炭灰化装置。该设备灰化反应室由型钢和横梁焊接成框架结构，外壳选用5毫米普通钢板，经高度焊接后成一个牢固框架，确保高温强度不变形。反应室侧墙后墙及顶部均采用300毫米全纤维结构，耐火性及保温性极好，能保证反应室表面温度低于50摄氏度。反应室承重方框由二级重质高铝砖组成，其余部分采用轻质耐火砖及保温砖砌筑。粉炭由台车送入反应室内。台车外壳由型钢及钢板焊制框架，采用45号铸钢制作车轮，24千克重轨为导轨，链轮方式传动。台车与反应室设自动密封装置，防止灰化过程中，金属随烟尘流失。

加热元件采用OCr25AI5带状优质高电阻合金材料，加工成波纹状，用陶瓷螺钉悬挂在反应室墙纤维折叠包上。确保反应室温度均匀度在技术要求范围内。由可控硅、智能显示仪表、PID调节和GGD标准柜壳组成控温系统。主电路采用大功率可控硅反并联过零触发PID调功控制。控制区每区主电路由自动控制开关，交流接触器，快速熔断器，大功率可控硅反并联及吸收操作过电压的可控硅容阻保护装置。每区安装电流表指示加热器的工作电流，操作者可直观地观察和分析电路的工作状况。

另外设有接地保护、超温预警、断偶、过流、短路、台车进出、加热器通断，排气除尘等连锁保护系统。

创新

1．分层灰化，优化灰化效果。

2．台车设计，减少人工操作。

3．温度智能控制，满足工艺要求。

4．污染控制，保护环境及人员健康。

5．烟尘控制，减少金属流失。

效果

使用了新的自动控制密封灰化系统后，粉炭灰化均匀，无过烧板结和燃烧不彻底现象，满足下一步冶炼工艺要求。灰化过程中无烟尘产生，减少金属流失。减少有害气体及烟尘对环境的污染，工人健康不受危害且劳动量降低。（《中国黄金报》 2021年01月19日 第4版 作者: 刘强）